De MADE a Forjanor: más de 60 años en la industria de Villalba

Mucho han cambiado las cosas desde que, tras la Guerra Civil, Material Auxiliar De Electrificaciones (MADE) se implantó en Collado Villalba. Competitividad, productividad y globalización son términos que poco a poco se han ido introduciendo en el vocabulario de la fábrica y que han jugado un papel decisivo en el devenir de una empresa que forma parte de la historia de la localidad. A mediados de los 80 pasó a ser Fovisa (Forjas Villalba) y, en 1991, y dentro del grupo Sidenor, se convirtió en lo que es actualmente: Forjanor, que cuenta con dos factorías, una en Elgeta (Guipúzcoa) y otra -la principal- en Villalba, desde hace unos años sometida a un proceso de automatización que ha venido acompañado por un incremento en la facturación, situada en el pasado ejercicio 2005 en 63 millones de euros (el total de Forjanor es de 71).

220 trabajadores
Según explicó el martes el director de la empresa, José Manuel Couso, con motivo de una visita del alcalde, José Pablo González, y el concejal de Desarrollo Local, José Luis Cercas, la plantilla actual, entre eventuales y fijos, es de 220 personas, cifra bastante inferior a la de hace años, especialmente desde que en 1997 se empezaran a poner en marcha distintos planes de prejubilaciones. De estos trabajadores, algo más del 70 por ciento reside en Villalba (cifra que aumenta hasta el 90 si tenemos en cuenta otras poblaciones de la zona, como Alpedrete, Galapagar o Cerceda).

Automoción
En la primera etapa de MADE, la producción estaba relacionada principalmente con el ferrocarril, con RENFE como principal cliente. Ahora, el destino de las piezas que salen de la factoría villalbina es exclusivamente la automoción. De hecho, sus materiales, en mayor o menor medida, están presentes en casi cualquier coche que circula por nuestras calles y carreteras. Renault, indicó Couso, es el principal cliente, ya que la marca francesa absorve casi el 55 por ciento de la producción de Forjanor. A continuación se situaría Volkswagen, aunque lo cierto es que hay piezas que se distribuyen a otras empresas y acaban también en vehículos de Toyota, General Motors, Lancia, Alfa Romeo y en general en buena parte de los automóviles que se fabrican en Europa. Ejes de las cajas de cambios, bielas, balancines, piñones, rodamientos y piezas del sistema de transmisión forman parte de la producción en Villalba, tanto en las máquinas de forja en frío como en las de estampación en caliente, con el acero como material, procedente de las fábricas de Basauri, Vitoria y Reinosa.

Ahora se abre una nueva etapa en Forjanor, después de que la empresa Matriz, Sidenor, fuese adquirida hace unos meses por el grupo brasileño Gerdau, sin que esto signifique ningún cambio en cuanto a la plantilla. “Tiene 25.000 trabajadores en todo el mundo, entre los que estaríamos incluidos nosotros”, manifestó Couso. Se trata de una empresa con fuerte implantación en Brasil y Estados Unidos, así como en Argentina, Chile, Colombia y Uruguay, y que con esta maniobra busca penetrar en el mercado europeo y dar un salto que le permita meterse entre los cinco mayores productores de acero a nivel mundial (actualmente figura en el puesto decimotercero).

Más allá de la globalización, Forjanor es una empresa fuertemente enraizada en Villalba. “Lleva aquí muchos años, desde 1940, cuando era MADE, en los terrenos donde ahora está la iglesia”, afirmaba su director. “Luego se trasladó al polígono porque no podíamos mantener el tráfico de camiones en el centro del pueblo”, continuaba Couso, quien añadía que actualmente trabajan con un método just in time; es decir, preparar un determinado número de referencias en el momento demandado por el cliente correspondiente.

Cultura empresarial
Respecto a su implantación en Villalba (aquí siguen después de que se desmantelaran las fábricas de Medina del Campo -en la etapa de MADE- y Durango), Couso destacó la “cultura empresarial” que hay en la localidad. Pero además hay una ventaja principal: el hecho de que geográficamente sea una ciudad “muy bien situada para atender a nuestro mercado”. “Es una zona en la que también tenemos bastante apoyo y salidas para las subcontratas y talleres de mecanizado”, añadía. De este modo, se ha redoblado el esfuerzo inversor (41 millones de euros en la última década), con nuevas prensas de extrusión en frío. “Estamos en el pelotón de cabeza en Europa”, concluyó.

Por su parte, el regidor villalbino, José Pablo González, destacó la vinculación de “Forjanor, la antigua MADE y después Fovisa, con el tejido social del municipio”. Una empresa por la que han pasado cientos de vecinos y que también ha sido testigo del proceso de reconversión industrial que sufrió España en los años 80. “Al Ayuntamiento le interesa que la empresa esté aquí”, señaló González, quien añadió que ésta, en la actualidad, “posiblemente no tenga nada que ver con la que conocieron tantos trabajadores de Villalba”. “No tiene nada que ver”, reiteró, “pero esencialmente es lo mismo, bajo procesos más tecnológicos y menos manuales”.

El primer edil también destacó las fluidas relaciones y la fructífera colaboración con Forjanor, y recordó que la localidad se desarrolló como consecuencia de la llegada del ferrocarril y de la instalación de grandes industrias, “entre ellas MADE”. Luego, dijo, se fueron creando las infraestructuras y servicios necesarios para atender a la nueva población que iba llegando. Por último, aseguró que Villalba “tiene una indiscutible centralidad en la comarca del Guadarrama” y que la apuesta del Ayuntamiento por la actividad empresarial también se ha dejado notar en los últimos años con las reservas de suelo en el eje Maripis - Cantos Altos y en la zona de la ITV.